برچسب: فولاد سخت

فولاد ضد زنگ (استیل)، که اغلب به عنوان “inox” شناخته می شود، عضوی از یک خانواده قابل توجه از آلیاژها است که دارای خواص استثنایی و مقاومت در برابر حرارت و خوردگی دارند. بیایید به دنیای این فولاد آلیاژی یعنی استیل یا به عبارت دیگر فولاد ضد زنگ سری بزنیم و ترکیب، انواع و کاربردهای متنوع آن را بررسی کنیم.

فولاد ضد زنگ (Stainless steel) چیست؟

فولاد ضد زنگ یا همان استیل، آلیاژی از آهن است که در برابر زنگ زدگی و خوردگی مقاومت می کند. ویژگی بارز آن محتوای بالای کروم است که مقاومت قابل توجهی در برابر حملات حرارتی و شیمیایی ایجاد می‌کند. علاوه بر این، فولاد ضد زنگ ممکن است حاوی عناصر دیگری مانند نیکل، مولیبدن، تیتانیوم، آلومینیوم، نیوبیم، مس، نیتروژن، گوگرد، فسفر یا سلنیوم باشد تا ویژگی های خاص را افزایش دهد.

اتصال کرومیوم

کروم ابرقهرمان فولاد ضد زنگ است. هنگامی که با محتوای کربن کم ترکیب می شود، یک لایه غیرفعال بر روی سطح تشکیل می دهد که از مواد در برابر خوردگی محافظت می کند. در اینجا نکات کلیدی در مورد فولاد ضد زنگ وجود دارد.

انواع Stainless steel

بیش از ۱۰۰ گرید فولاد ضد زنگ وجود دارد که به پنج گروه اصلی طبقه بندی می‌شوند:

فولادهای آستنیتی: این فولادها حاوی ۱۶ تا ۲۶ درصد کروم و تا ۳۵ درصد نیکل هستند. آنها بالاترین مقاومت در برابر خوردگی را نشان می دهند و غیر مغناطیسی هستند. گرید محبوب ۱۸/۸ (۳۰۴) حاوی ۱۸ درصد کروم و ۸ درصد نیکل است که در هواپیما، لبنیات و فرآوری مواد غذایی کاربرد دارد.

فولادهای فریتیک: این فولادها بدون نیکل هستند و حاوی ۱۰.۵ تا ۲۷ درصد کروم هستند. به دلیل محتوای کربن کم آنها، با عملیات حرارتی سخت نمی شوند. کاربردهای رایج شامل کاربردهای معماری و تریم خودکار است.

فولادهای مارتنزیتی: این فولادها با عملیات حرارتی سخت می شوند و مغناطیسی هستند. آنها در کارد و چنگال، ابزار جراحی و تیغه های توربین استفاده می شوند.
فولادهای دوبلکس: فولادهای دوبلکس با ترکیب ساختارهای آستنیتی و فریتی، تعادلی از استحکام و مقاومت در برابر خوردگی را ارائه می دهند. آنها برای پردازش شیمیایی و محیط های دریایی ایده آل هستند.

فولادهای رسوبی-سخت شونده: این فولادها را می توان برای دستیابی به استحکام بالا تحت عملیات حرارتی قرار داد. صنایع هوافضا و پتروشیمی از خواص آنها بهره می برند.

برنامه های کاربردی:

صنعت خودرو: قطعات فولادی ضد زنگ ایمنی، دوام و عملکرد را در شاسی، سیستم‌های تعلیق، چرخ‌ها و اگزوزها افزایش می‌دهند.

بخش ساخت و ساز: این ماده مورد استفاده برای اجزای ساختاری، میلگردهای تقویت کننده (میلگرد) و فولادهای هوازدگی است.

نفت و گاز: به دلیل مقاومت در برابر خوردگی در خطوط لوله، مخازن تحت فشار و سکوهای دریایی استفاده می شود.

هوافضا و دفاع: قطعات هواپیما، فضاپیماها و وسایل نقلیه نظامی به فولاد ضد زنگ متکی هستند.
فرآوری مواد غذایی: سطوح بهداشتی در صنایع لبنی و غذایی.

معماری: فولاد ضد زنگ در نمای ساختمان، نرده ها و مجسمه ها.

موضوعات قابل توجه دیگر در این بحث

• اثرات زیست محیطی: طول عمر فولاد ضد زنگ باعث کاهش ضایعات و حفظ منابع می شود.
• تحقیق و نوآوری: دانشمندان به طور مداوم ترکیبات آلیاژ و تکنیک های تولید را بهبود می بخشند.
• همکاری در بین بخش‌ها: پیشرفت‌ها در یک صنعت باعث بهبود در سایر بخش‌ها می‌شود.
• چالش های پیش رو: پرداختن به مسائلی مانند جوش پذیری و مقرون به صرفه بودن.

به طور خلاصه، فولاد ضد زنگ به عنوان گواهی بر نبوغ انسان است. سازگاری و انعطاف پذیری آن، دنیای مدرن ما را شکل می‌دهد، از آسمان خراش‌ها گرفته تا ابزارهای جراحی. دفعه بعد که با فولاد ضد زنگ مواجه شدید، از استحکام بی‌صدا و تطبیق پذیری آن قدردانی کنید!

فولاد آلیاژی Stainless steel همه کاره و مقاوم در برابر خوردگی است که حاوی آهن، کروم، نیکل و عناصر دیگر است. ترکیب فولاد ضد زنگ را می‌توان برای دستیابی به درجه‌های مختلف تنظیم کرد که هر کدام دارای خواص متمایز مناسب برای کاربردهای مختلف است.

توضیح بیشتر چند نوع متداول فولاد ضد زنگ

فولاد ضد زنگ آستنیتی

• ترکیب: حاوی کروم (۲۶-۱۶%)، نیکل (۶-۲۲%) و مقدار کمی کربن است.
• خواص: مقاومت در برابر خوردگی عالی، شکل پذیری بالا، شکل پذیری خوب و استحکام در دمای بالا.
• کاربردها: به طور گسترده در تجهیزات آشپزخانه، پردازش شیمیایی، صنایع غذایی و آشامیدنی و دستگاه های پزشکی استفاده می شود.

فولاد ضدزنگ فریتی

• ترکیب: عمدتاً از کروم (۳۰-۱۱ درصد) و محتوای کربن کم تشکیل شده است.
• خواص: مقاومت در برابر خوردگی خوب، مغناطیسی، شکل پذیری کمتر در مقایسه با آستنیتی.
• موارد استفاده: در قطعات خودرو، مبدل های حرارتی و لوازم خانگی استفاده می شود.

فولاد ضدزنگ مارتنزیتی

• ترکیب: حاوی سطوح بالاتر کربن (۰.۱-۱.۲%) و مقادیر متوسطی از کروم است.
• خواص: سخت و قوی، مقاومت در برابر سایش خوب، اما مقاومت در برابر خوردگی کمتر در مقایسه با انواع آستنیتی و فریتی.
• کاربردها: معمولا برای کارد و چنگال، چاقو، ابزار دندانپزشکی و جراحی استفاده می شود.

فولاد ضدزنگ دوبلکس

• ترکیب: عناصری از فولادهای زنگ نزن آستنیتی و فریتی، با کروم بالا (۲۱-۲۶٪) و مولیبدن را ترکیب می کند.
• خواص: تعادلی از استحکام و مقاومت در برابر خوردگی، استحکام بالاتر از درجه های آستنیتی را ارائه می دهد.
• کاربردها: مورد استفاده در فرآوری شیمیایی، صنعت نفت و گاز و مهندسی دریایی.

فولاد ضدزنگ سخت

• ترکیب: حاوی کروم، نیکل و مس با افزودن آلومینیوم یا تیتانیوم است.
• خواص: می توان برای دستیابی به استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی خوب و چقرمگی عملیات حرارتی کرد.
• کاربردها: اجزای هوافضا، راکتورهای هسته ای و قطعات ساختاری با استحکام بالا.

فولاد ضدزنگ سوپر دوبلکس

• ترکیب: مشابه فولاد ضد زنگ دوبلکس اما با کروم (۲۴-۲۶٪) و مولیبدن بالاتر.
• خواص: مقاومت در برابر خوردگی استثنایی، استحکام بالاتر از نمرات دوبلکس استاندارد.
• کاربردها: این آلیاژ مقاوم در محیط‌های شیمیایی تهاجمی، نیروگاه‌های نمک زدایی و سکوهای نفت و گاز دریایی استفاده می‌شود.

توجه به این نکته نیز مهم است که انتخاب نوع فولاد ضد زنگ مناسب به نیازهای خاص کاربرد، از جمله مقاومت در برابر خوردگی، استحکام، شکل پذیری و ملاحظات هزینه بستگی دارد. گریدهای مختلف این نوع آلیاژ فولادی به گونه‌ای طراحی شده‌اند که معیارهای عملکرد متفاوتی را برآورده کنند و فولاد ضد زنگ را به یک ماده پرکاربرد در صنایع مختلف تبدیل می‌کند.

گروه مجله صنعت فولاد

خصوصیات ۲۰ عنصر در ترکیب فولاد آلیاژی

۲۰ عنصر در ترکیب فولاد آلیاژی که برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی فولاد به ترکیب آن اضافه می‌شوند. فولاد به عنوان یک آلیاژ از آهن و کربن تشکیل شده است، اما برای بهبود ویژگی‌های مکانیکی آن، عناصر آلیاژی مختلف به آن اضافه می‌شوند.

به طور کلی، افزودن عناصر آلیاژی به فولاد باعث بهبود خواص مکانیکی آن شده و ویژگی‌های مختلف از جمله استحکام، سختی، دوام، و مقاومت به خوردگی را تغییر می‌دهد. برخی از این عناصر عبارتند از:

1. سیلیکون: سیلیکون معمولاً برای کاهش نقطه ذوب و بهبود خواص جریان فولاد استفاده می‌شود.
2. منگنز (Manganese): افزودن منگانز به فولاد می‌تواند قابلیت خمش، سختی، و مقاومت به خوردگی را افزایش دهد.
3. کروم (Chromium): کروم به فولاد مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون را افزایش می‌دهد. همچنین، با افزایش مقدار کروم، خواص ضدزنگ و ضدسایشی بهبود می‌یابد.
4. نیکل (Nickel): نیکل افزایش قابلیت خمش، مقاومت به خوردگی، و مقاومت در برابر دما را فراهم می‌کند.
5. مولیبدن (Molybdenum): مولیبدن می‌تواند مقاومت به خوردگی، مقاومت در برابر خستگی، و مقاومت در دماهای بالا را افزایش دهد.
6. وانادیوم (Vanadium): افزودن وانادیوم به فولاد می‌تواند سختی، استحکام، و پایداری حرارتی را افزایش دهد.
7. تیتانیوم (Titanium): تیتانیوم می‌تواند ساختار داخلی فولاد را بهبود داده و مقاومت به خوردگی را افزایش دهد.
8. آلومینیوم (Aluminum): آلومینیوم به مقاومت در برابر اکسیداسیون و افزایش قابلیت پذیری حرارتی کمک می‌کند.
9. سیلیسیم (Silicon): افزودن سیلیسیم می‌تواند سختی و استحکام فولاد را افزایش دهد.
10. فسفر (Phosphorus) و گوگرد (Sulfur): این دو عنصر ممکن است به عنوان عناصر افزودنی کنترل شوند تا ویژگی‌های مکانیکی را تنظیم کنند.
11. زیرکونیوم (Zirconium): زیرکونیوم به عنوان یک عنصر آلیاژی استفاده می‌شود تا بهبود خواص حرارتی و مقاومت به خستگی فولاد را افزایش دهد.
12. نیوبیوم (Niobium): نیوبیوم اغلب به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای با استحکام بالا و استفاده در شرایط دمایی بالا مورد استفاده قرار می‌گیرد.
13. تنگستن (Tungsten): تنگستن به عنوان یک عنصر آلیاژی در فولادهای سخت با استحکام بالا استفاده می‌شود.
14. کبالت (Cobalt): کبالت به عنوان یک عنصر آلیاژی در برخی از فولادها جهت افزایش استحکام و مقاومت به خستگی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
15. آلویین‌ها (Alloys): علاوه بر این عناصر، برخی آلویین‌ها مانند فولادهای زنگ‌نزنده (Stainless Steel) که حاوی کروم و نیکل هستند، به منظور مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون مورد استفاده قرار می‌گیرند.
16. تصفیه‌کننده‌ها (Deoxidizers): عناصری مانند آلومینیوم و سیلیکون به عنوان تصفیه‌کننده‌ها به فولاد اضافه می‌شوند تا اکسیدهای زنگ زدگی مانند اکسید منگنز و سیلیکات را از فولاد حذف کرده و خواص آن را بهبود بخشند.
17. کلسیم (Calcium) و سرباری (Boron): این عناصر به‌طور معمول به عنوان تقویت‌کننده‌ها در فولادها اضافه می‌شوند. آنها می‌توانند خواص مکانیکی فولاد را بهبود بخشیده و به تشکیل دانه‌های مخصوص و همگن کمک کنند.
18. آلومینیوم ناخالص (Impure Aluminum): اضافه کردن آلومینیوم به فولاد می‌تواند خواص خنثی‌سازی گازهای جاذب (سازنده حباب) را افزایش دهد و تولید گازهای ناخالص در فولاد را کاهش دهد.
19. زوت (Zoot): زوت به عنوان یک افزودنی آلیاژی در فولادهای خاص برای بهبود استحکام و مقاومت به خستگی به کار می‌رود.
20. تیتانیوم (Titanium) و زیرالمنیوم (Zirconium): این عناصر به عنوان تصفیه‌کننده‌ها و نیز برای کنترل اندازه دانه‌بندی در ساختار فولادها اضافه می‌شوند.

کاربرد هرکدام از ۲۰ عنصر در ترکیب فولاد آلیاژی در صنعت

1. منگانز (Manganese):
   • کاربرد: در تولید فولادهای ساختمانی، قطعات خودرو، و لوله‌ها.
   • تأثیر: افزایش سختی و استحکام، کنترل دانه‌بندی.
2. کروم (Chromium):
   • کاربرد: در فولادهای زنگ‌نزنده (استنلس استیل) برای مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون.
   • تأثیر: افزایش مقاومت به خوردگی و حفاظت از اکسیداسیون.
3. نیکل (Nickel):
   • کاربرد: در تولید فولادهای زنگ‌نزنده و فولادهای خاص با استحکام بالا.
   • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به خوردگی.
4. مولیبدن (Molybdenum):
   • کاربرد: در فولادهای خاص مقاوم به حرارت، فولادهای خاص با استحکام بالا.
   • تأثیر: افزایش مقاومت به حرارت و خستگی.
5. وانادیوم (Vanadium):
   • کاربرد: در ساخت قطعات خودرو، ابزارهای برش، و قطعات متحرک.
   • تأثیر: افزایش سختی و استحکام، کنترل دانه‌بندی.
6. تیتانیوم (Titanium):
   • کاربرد: در صنعت هوا و فضا، خودروسازی، و صنعت نفت و گاز.
   • تأثیر: کاهش وزن، مقاومت به حرارت و خوردگی.
7. آلومینیوم (Aluminum):
   • کاربرد: در ساخت قطعات خودرو، هواپیما، و صنعت بسته‌بندی.
   • تأثیر: کاهش وزن، مقاومت به خوردگی.
8. آلویین‌های زنگ‌نزنده (Stainless Steel):
   • کاربرد: در تولید وسایل آشپزخانه، تجهیزات پزشکی، و صنایع شیمیایی.
   • تأثیر: مقاومت به خوردگی و اکسیداسیون.
9. سیلیسیم (Silicon):
   • کاربرد: در تولید فولادهای ابزار، فولادهای الکتریکی، و قطعات خودرو.
   • تأثیر: افزایش سختی، کاهش تاثیر زنگ زدگی.
10. فسفر (Phosphorus) و گوگرد (Sulfur):
    • کاربرد: در تنظیم خواص فولاد و بهبود عملکرد فرآیندهای تولید.
    • تأثیر: کنترل دانه‌بندی، تأثیر بر خواص مکانیکی.
11. زیرکونیوم (Zirconium):
    • کاربرد: در فولادهای خاص با استحکام بالا و در برخی از صنایع هسته‌ای.
    • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به حرارت.
12. نیوبیوم (Niobium):
    • کاربرد: در فولادهای خاص با استحکام بالا و در برخی از صنایع هوافضا.
    • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به حرارت.
13. تنگستن (Tungsten):
    • کاربرد: در فولادهای سخت با استحکام بالا، ابزارهای برش، و ابزارهای مقاوم.
    • تأثیر: افزایش سختی و استحکام.
14. کبالت (Cobalt):
    • کاربرد: در فولادها و آلیاژهای مقاوم به حرارت و خستگی، ابزارهای سخت.
    • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به حرارت.
15. تصفیه‌کننده‌ها (Deoxidizers):
    • کاربرد: در تصفیه فولادها از اکسیدهای زنگ‌زدگی و بهبود دهنده خواص مکانیکی.
    • تأثیر: حذف اکسیدها، بهبود دانه‌بندی و خواص مکانیکی.
16. آلومینیوم ناخالص (Impure Aluminum):
    • کاربرد: در کاهش میزان گازهای جاذب در فولادها.
    • تأثیر: کاهش گازهای ناخالص در فولاد.
17. زوت (Zoot):
    • کاربرد: در فولادهای خاص با استحکام بالا.
    • تأثیر: افزایش استحکام.
18. کلسیم (Calcium) و سرباری (Boron):
    • کاربرد: در فولادهای تقویت شده و بهبود دهنده خواص مکانیکی.
    • تأثیر: افزایش تنش، بهبود دانه‌بندی و خواص مکانیکی.
19. زیرالمنیوم (Zirconium) و تیتانیوم (Titanium):
    • کاربرد: در کنترل اندازه دانه‌بندی و تصفیه فولاد.
    • تأثیر: بهبود دانه‌بندی و خواص مکانیکی.
20. آلومینیوم (Aluminum) و آلویین‌های زنگ‌نزنده (Stainless Steel):
    • کاربرد: در تولید وسایل آشپزخانه، تجهیزات پزشکی، و صنایع شیمیایی.
    • تأثیر: مقاومت به خوردگی، سبکی و ظاهر زیبا.
21. سیلیکون (Silicon):
    • کاربرد: در فولادهای الکتریکی، فولادهای ابزار، و قطعات خودرو.
    • تأثیر: افزایش سختی، کاهش تأثیر زنگ زدگی.
22. فسفر (Phosphorus) و گوگرد (Sulfur):
    • کاربرد: در کنترل خواص فولاد و بهبود عملکرد فرآیندهای تولید.
    • تأثیر: کنترل دانه‌بندی، تأثیر بر خواص مکانیکی.
23. زیرکونیوم (Zirconium):
    • کاربرد: در فولادهای خاص با استحکام بالا و در برخی از صنایع هسته‌ای.
    • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به حرارت.
24. نیوبیوم (Niobium):
    • کاربرد: در فولادهای خاص با استحکام بالا و در برخی از صنایع هوافضا.
    • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به حرارت.
25. تنگستن (Tungsten):
    • کاربرد: در فولادهای سخت با استحکام بالا، ابزارهای برش، و ابزارهای مقاوم.
    • تأثیر: افزایش سختی و استحکام.
26. کبالت (Cobalt):
    • کاربرد: در فولادها و آلیاژهای مقاوم به حرارت و خستگی، ابزارهای سخت.
    • تأثیر: افزایش استحکام و مقاومت به حرارت.

فولاد آلیاژی دارای ترکیبات مختلف است که بسته به نوع و مقدار عناصر آلیاژگیر، خواص منحصر به فردی پیدا می‌کند. از جمله عناصر آلیاژگیر رایج در فولاد آلیاژی ممکن است کروم برای افزایش مقاومت به خوردگیر، نیکل برای افزایش استحکام و تغییرات در خواص حرارتی، منگنز برای بهبود قابلیت جوشکاری و سخت کاری، و مولیبدن برای افزودن استحکام و سختی باشد

همانطور که در بالا بیان کردیم عناصر زیادی می‌توانند در ترکیب با فولاد به کار برده شوند و هریک در اهداف مورد نظر برای تولید آن نوع از فولاد آلیاژی جایگاه خود را دارد و آلیاژ نهایی را برای آن کاربرد مخصوص آماده می کند.

گروه مجله صنعت فولاد

نسل جدید ورق ضد سایش Hardox

در صنایعی که به ماشین آلات، تجهیزات و سازه های سنگین نیاز دارند، دوام و استحکام از عوامل حیاتی در انتخاب مواد هستند. ورق هاردوکس ۵۰۰، یک صفحه فولادی مقاوم در برابر سایش، برای چنین کاربردهایی مشهور است. این ورق فولادی به دلیل سختی استثنایی، چقرمگی و مقاومت در برابر سایش و ضربه شناخته شده است. اگر می خواهید در مورد این صفحه فولادی قابل توجه بیشتر بدانید، در جای مناسبی هستید. این راهنمای نهایی برای هاردوکس ۵۰۰ به بررسی ترکیب، خواص مکانیکی و فیزیکی، کاربردها و سایر جنبه های ضروری آن می پردازد.

هاردوکس ۵۰۰ چیست؟

هاردوکس ۵۰۰ یک صفحه فولادی مقاوم در برابر سایش با سختی اسمی ۵۰۰ HBW است. دارای استحکام بالا، چقرمگی خوب و معادل کربن کم برای اطمینان از مناسب بودن آن برای کاربردهای جوشکاری و خمشی است. این ماده برای ایجاد مقاومت در برابر سایش برتر در سخت‌ترین محیط‌های کاری طراحی شده است و آن را برای ماشین‌های ساختمانی که با عملیات سنگین مواجه هستند ایده‌آل می‌کند.

ترکیب ورق هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ شامل فولاد کم کربن با محتوای کربن بیش از ۰.۲۵٪ نیست. همچنین حاوی عناصر آلیاژی مانند کروم و نیکل است که سختی، چقرمگی و استحکام آن را تشدید می کند. درصد کروم و نیکل در هاردوکس ۵۰۰ به ترتیب ۱.۵ و ۱ درصد است. ورق فولادی همچنین با مولیبدن، بور و تیتانیوم غنی شده است که مقاومت در برابر سایش و پارگی آن را افزایش می دهد.

ورق هاردوکس ۵۰۰ استحکام، سختی و چقرمگی فوق العاده‌ای را در یک ورق ضد سایش یکنواخت ارائه می‌کند. هاردوکس ۵۰۰ بهترین خواص هاردوکس ۴۵۰ و هاردوکس ۵۰۰ را ترکیب می‌کند. نتیجه این ترکیب یک ورق ضد سایش است که هیچ رقیب واقعی در بازار ندارد.

این ورق فولادی به اندازه‌ای سخت است که به عنوان یک ماده ساختاری اصلی در بدنه‌های ماشین آلات سنگین و سطوحی که در معرض سایش قرار دارند عمل کند. مقاومت بالا در برابر سایش و فرورفتگی باعث افزایش طول عمر شده است. علاوه بر آن مقاومت بسیار بالایی در برابر ضربه‌های سنگین و خرد کننده از خود نشان داده است.

خواص مکانیکی Hardox 500

هاردوکس ۵۰۰ دارای استحکام کششی ۱۵۵۰-۱۷۰۰ مگاپاسکال است که آن را بسیار بادوام و در برابر شکستگی هنگام قرار گرفتن در معرض بارهای سنگین بسیار مقاوم می کند. استحکام تسلیم ۱۳۰۰ مگاپاسکال است و ازدیاد طول آن در هنگام شکست ۵٪ است. چقرمگی و مقاومت در برابر ضربه منحصر به فرد این صفحه فولادی به دلیل ظرفیت جذب انرژی بالای آن است.

هاردوکس ۵۰۰ خواص فیزیکی

چگالی هاردوکس ۵۰۰ ۷.۸۵ گرم بر سانتی متر مکعب و نقطه ذوب آن ۱۵۱۵ درجه سانتی گراد است. دارای ضریب انبساط حرارتی ۱۲.۱ × ۱۰-۶/K است، به این معنی که طول، حجم یا شکل آن با افزایش دما افزایش می یابد. هاردوکس ۵۰۰ قابلیت مغناطیسی نیز دارد.

ضخامت و سختی ورق هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ یک صفحه فولادی مقاوم در برابر سایش با سختی اسمی ۵۰۰ HBW است. معمولاً در ضخامت های ۳/۱۶ اینچ تا ۴ اینچ عرضه می شود، با این حال ضخامت های سفارشی را می توان از سازنده سفارش داد.

موارد استفاده هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ معمولاً در ساخت و ساز، معدن، حمل و نقل و کشاورزی به دلیل مقاومت در برابر سایش بالا و محافظت در برابر ضربه استفاده می شود. اغلب برای ساخت تجهیزاتی مانند سطل های حفاری، صفحات پوشیدنی، قاب کامیون ها، ناودان ها و قیف ها استفاده می شود.

مقاومت در برابر خوردگی هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ به طور طبیعی در برابر خوردگی مقاوم است که با وجود کروم و نیکل افزایش می یابد. این ویژگی آن را به یک انتخاب عالی برای برنامه های کاربردی در فضای باز یا قرار گرفتن در معرض شرایط آب و هوایی سخت تبدیل می کند.

عملیات حرارتی هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ را می توان برای سختی، استحکام و چقرمگی بالاتر تحت عملیات حرارتی قرار داد. ورق فولادی خاموش و تمپر می شود که شامل حرارت دادن آن به دمای بالا برای سخت شدن است. یک فرآیند خنک‌سازی سریع به دنبال آن انجام می‌شود، سپس قبل از سرد شدن آهسته، آن را مجدداً تا دمای پایین‌تر گرم می‌کنیم.

ماشینکاری هاردوکس ۵۰۰

به دلیل سختی و چقرمگی استثنایی، ماشین کاری ورق هاردوکس ۵۰۰ می تواند چالش برانگیز باشد. استفاده از ابزارهای فولادی با سرعت بالا یا کاربید تنگستن برای سوراخ کردن، آسیاب کردن یا چرخاندن فلز ضروری است. یک فرآیند آهسته و یکنواخت نیز برای جلوگیری از غلظت استرس، که ممکن است باعث ترک خوردن شود، ضروری است.

جوشکاری هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ را می توان با تمام روش های جوشکاری معمولی جوش داد. با این حال، برای جلوگیری از ترک خوردن یا خراب شدن صفحه فولادی، باید اقدامات احتیاطی قبل و بعد از گرمایش رعایت شود.

ورق هاردوکس ۵۰۰ در مقایسه با رده‌های دیگر عمر مفید بیشتری دارد

محاسبات WearCalc و TippCalc بر اساس سایش کشویی با گرانیت نشان می‌دهد که هاردوکس ۵۰۰ در مقایسه با هاردوکس ۴۰۰ توانسته است ۸۵ تا ۱۰۰ درصد عمر مفید بیشتری داشته باشد.

نمونه‌هایی از شرایط کاری که هاردوکس ۵۰۰ در آن برتری خود را ثابت کرده است شامل بارگیری و تخلیه سنگ‌های سنگین و تیز در معادن و معابر، جابجایی ضایعات فولادی بزرگ و سنگین، و در موارد تخریب و زمانی است که قطعات بتن حاوی میلگرد بارگیری می‌شوند یا در دامپرها ریخته می‌شوند.

ورق هاردوکس ۵۰۰ دارای مقاومت در برابر ضربه تضمین شده تا ۲۷ ژول در -۲۰ درجه سانتیگراد (۲۰ فوت پوند در -۴ درجه فارنهایت) و مقدار معمولی ۴۵ ژول در -۴۰ درجه سانتیگراد (۳۳ فوت پوند در -۴۰ درجه فارنهایت) است. همچنین این محصول دارای یک لایه سختی برینل باریک غیرمعمول ۴۷۵-۵۰۵ HBW می‌باشد.

نتیجه

صنایعی که به تجهیزات و سازه‌های بادوام و مقاوم در برابر سایش نیاز دارند باید از صفحات فولادی هاردوکس ۵۰۰ استفاده کنند. ترکیب، خواص مکانیکی و فیزیکی ورق فولادی آن را به گزینه ای عالی برای شرایط کاری در فضای باز یا سخت تبدیل می کند، جایی که محافظت در برابر سایش و ضربه ضروری است. ویژگی های منحصر به فرد ورق هاردوکس ۵۰۰، مانند جذب انرژی بالا، آن را برای تجهیزاتی مانند بیل مکانیکی، کامیون کمپرسی و ناودان ایده آل می کند. مانند هر ماده فولادی، برای حفظ یکپارچگی و طول عمر آن، حمل و نقل، ماشینکاری و جوشکاری دقیق ضروری است.

گروه مجله صنعت فولاد

گروه مجله صنعت فولاد

در تفاوت فولاد کربنی و فولاد هاردوکس باید گفت فولاد کربنی نوعی فولاد است که عمدتاً حاوی کربن و آهن و مقادیر کمی از عناصر دیگر است. به دلیل دوام و استحکام شناخته شده است، اما همچنین مستعد زنگ زدگی و خوردگی است. از طرف دیگر فولاد هاردوکس (Hardox Steel) نوعی فولاد مقاوم در برابر سایش است که برای مقاومت در برابر سایش و ضربه طراحی شده است. با افزودن عناصر آلیاژی مانند کروم و نیکل به فولاد ساخته می شود که باعث بهبود سختی و چقرمگی آن می شود. فولاد هاردوکس اغلب در صنایعی مانند معدن، ساخت و ساز و کشاورزی استفاده می شود، جایی که تجهیزات در معرض سایش و پارگی شدید قرار دارند.

هاردوکس نام تجاری چندین درجه و مشخصات فولادهای کربنی است که معمولاً با کربن متوسط یا کم و محتوای متوسط آلیاژهای دیگر مانند منگنز، کروم، نیکل، نیوبیم و وانادیم می باشد. نام تجاری در SSAB، A.B واقع در سوئد ثبت شده است.

آنها با استفاده از روش های اختصاصی برای دستیابی به استحکام متوسط، مقاومت سایشی خوب تا عالی و/یا چقرمگی بالا عملیات حرارتی می شوند. آنها همچنین معمولاً طوری فرموله می شوند که جوش پذیری خوبی داشته باشند و با وجود استحکام و سختی در برابر ترک خوردگی جوش مقاومت کنند. این معمولاً شامل نگه داشتن کل ارزش معادل کربن (C.E.V.) زیر ۰.۵ است. آنها در دسته گسترده تر فولاد با استحکام بالا (HSLA) قرار می گیرند. آنها به گونه ای طراحی شده اند که استحکام و مقاومت در برابر سایش بالایی داشته باشند اما به دلیل محتوای آلیاژی کم هزینه کم هستند.

همچنین هاردوکس برای رفع مشکل بیشتر، چند نوع فولاد ضد زنگ را نیز تحت نام تجاری چتر ارائه می‌دهد. فولادهای ضد زنگ هاردوکس اصلاً فولاد کربنی نیستند. آنها آلیاژهای آهن و کروم هستند که معمولاً نیکل، مس، منگنز و نیتروژن نیز به آن اضافه می شود.

تفاوت فولاد کربنی و فولاد هاردوکس از نظر ترکیب و کاربرد

1. ترکیب: فولاد کربنی نوعی فولاد است که عمدتاً حاوی آهن و کربن است و مقادیر کمی از عناصر دیگر مانند منگنز و سیلیکون دارد. در مقابل، فولاد هاردوکس نام تجاری فولاد مقاوم در برابر سایش است که حاوی مقادیر بیشتری کربن و منگنز و همچنین سایر عناصر آلیاژی مانند کروم، مولیبدن و نیکل است.
2. استحکام و چقرمگی: فولاد هاردوکس به دلیل استحکام و چقرمگی استثنایی، با مقاومت بالا در برابر سایش و سایش شناخته شده است. این به دلیل سطوح بالاتر کربن، منگنز و سایر عناصر آلیاژی است که فولاد را سخت تر و بادوام تر از فولاد کربنی سنتی می کند.
3. جوش پذیری: فولاد کربنی به دلیل محتوای کربن کمتر و ترکیب ساده تر، به طور کلی راحت تر از فولاد هاردوکس جوش می شود. جوشکاری فولاد هاردوکس به تکنیک های جوشکاری و اقدامات احتیاطی خاصی برای جلوگیری از ترک خوردن و سایر عیوب نیاز دارد.
4. هزینه: فولاد هاردوکس به دلیل محتوای آلیاژ بالاتر و فرآیند ساخت پیچیده تر، معمولاً گرانتر از فولاد کربنی است.
5. کاربردها: فولاد کربنی در طیف وسیعی از کاربردها، از جمله ساخت و ساز، خودروسازی و تولید استفاده می شود، در حالی که فولاد هاردوکس به طور خاص برای کاربردهایی طراحی شده است که به مقاومت در برابر سایش بالا نیاز دارند، مانند معدن، تجهیزات ساختمانی و ماشین آلات کشاورزی.

به طور کلی، اصلی‌ترین تفاوت فولاد کربنی و فولاد هاردوکس ترکیب، استحکام، چقرمگی، جوش پذیری، هزینه و کاربرد آنها است. فولاد کربنی یک فولاد همه منظوره است که جوشکاری آن آسان تر است، در حالی که فولاد هاردوکس یک نوع تخصصی از فولاد مقاوم در برابر سایش است که برای کاربردهای خاص سخت تر و بادوام تر است.

تمایز اساسی بین فولاد کربنی و فولاد هاردوکس در ترکیب شیمیایی و ویژگی های فیزیکی آنها است:

آهن و کربن اجزای اصلی فولاد کربنی هستند که دسته وسیعی از فولادها هستند. ممکن است مواد دیگری در سطوح کمی وجود داشته باشند. فولاد کربنی با طیف وسیعی از محتوای کربن، از کم تا زیاد، به دلیل سازگاری آن مورد توجه قرار گرفته است. کاربردهای متنوعی دارد.

شرکت سوئدی SSAB طیف وسیعی از فولادهای با مقاومت بالا و مقاوم در برابر سایش را با نام تجاری هاردوکس تولید می کند. فولاد هاردوکس برای استفاده هایی در نظر گرفته شده است که در آن چقرمگی و مقاومت در برابر سایش ضروری است، مانند تولید ماشین آلات سنگین و سازه هایی مانند بدنه کامیون کمپرسی، سطل و قیف.

هیچ فولادی بدون کربن وجود ندارد. البته فولادهای دیگری مانند فولادهای آلیاژی، فولاد ضد زنگ، فولاد ابزار وجود دارد که بر اساس محتوای خاص این نام ها را می گیرد. فولاد کربنی بسته به مقدار کربن موجود در فلز دارای سه زیر گروه اصلی است: فولادهای کم کربن/فولادهای ملایم (تا ۰.۳٪ کربن)، فولادهای کربن متوسط (۰.۳-۰.۶٪ کربن) و فولادهای کربن بالا (بیش از ۰.۶٪). کربن). ۳ نوامبر ۲۰۲۱.
HARDOX 400، HARDOX 450 و HARDOX 500 دارای مقادیر کم کربن معادل (CEV) نسبت به سختی بالا و چقرمگی خوب هستند. این منجر به جوش پذیری خوب می شود.

گروه مجله صنعت فولاد

منابع

• World steel