نویسنده: گروه مجله صنعت فولاد

به طور کلی در ابتدای معرفی ۱۰ ورق فولادی پرکاربرد باید گفت که ورق فولادی با ضخامت بین ۸ تا ۱۵ میلی‌متر و در فرآیند نورد مسطح تولید می‌شود. ورق‌ها و به نسبت ضخامت به صورت‌های مسطح و لوله‌ای بسته‌بندی و برای حمل و نقل آماده می‌شوند. ورق‌های فولادی در صنایع گوناگونی از جمله صنایع دریایی، نظامی، فضایی، ساختمان، خودرو، لوازم خانگی و بسیاری از صنایع دیگر کاربردهای فراوانی دارد.

ورق‌های فولادی بر اساس چگونگی فرآیندهای ساخت و مواد مورد استفاده و آلیاژهای به کار رفته نام‌گذاری و دسته بندی می‌شوند. ورق‌های فولادی استجکام زیادی دارند و به صورت گرم، از طریق غلتک و در دمای زیاد ساخته می‌شوند. ورق سرد نیز با فرآیند اسید شویی ورق گرم تولید می‌شود.

هر آلیاژی، ترکیب خاصی است که برخی ویژگی‌های فلز را تقویت و برخی ویژگی‌های آن را تضعیف می‌کند. از همین رو آلیاژهای مختلف برای اهداف متفاوتی مناسبند. انتخاب درست ورق آلیاژی در تضمین کیفیت و به صرفه بودن محصول نهایی نقش بسیار مهمی دارد. به همین دلیل خوب است کمی بیشتر با آلیاژ و انواع آن و همچنین ورق آلیاژی آشنا شویم.

آشنایی با ورق آلیاژی در ۶ نکته

۱۰ ورق فولادی پرکاربرد

۱. ورق فولادی بویلر

ورق فولادی بویلر، به عنوان ورق فولادی مخازن تحت فشار نیز شناخته می‌شود که شامل فولاد کربنی و فولاد آلیاژی برای وضعیت‌های با دمای بالا یا متوسط و پایین است. گریدهای فولادی اصلی در صفحات فولادی بویلر عرضه شده توسط ما توسطاستانداردهای معتبر تایید شده است. ورق فولادی دیگ بخار MS عمدتاً در شرکت‌های نفت و گاز، صنایع شیمیایی، نیروگاه‌ها برای ساخت راکتور، مبدل حرارتی، جداکننده، مخازن کروی، مخازن گاز نفت، پوسته فشار راکتور هسته‌ای، لوله آب فشار بالا، پوسته توربین و سایر تجهیزات استفاده می‌شود.

P265GH آلیاژ استاندارد ورق فولادی اروپا است و مطابق با استانداردهای ASME/ASTM و A516 درجه ۶۰ شناخته می‌شود. تولید کنندگان این نوع آلیاژ مواد A516 درجه ۶۰ فولاد را با هر دو استاندارد EN۱۰۰۲۸ و ASME/ASTM سازگار می‌دانند.

۲. ورق فولادی کورتن

ورق فولادی سکوی نفت کورتن یکی دیگر از ۱۰ ورق فولادی پرکاربرد است که توانایی مقاومت در برابر خوردگی جوی و مقاومت در برابر هوا را دارد. صفحات کورتن در بریج‌های جوش داده شده، ساختمان‌های مرتفع و کانتینر حمل و نقل و سایر سازه‌های فولادی بیرونی در شرایط بد استفاده می‌شود.

۳. ورق فولادی کم آلیاژ

در مقایسه با ورق فولاد کربن، ورق فولادی کم آلیاژی است که خواص مکانیکی بهتر و مقاومت زیادی در برابر خوردگی‌های جوی دارد. این استحکام به دلیل افزودن برخی عناصر آلیاژی هنگام نورد به دست می‌آید. صفحات فولادی کم آلیاژ یکی دیگر از ۱۰ ورق فولادی پرکاربرد هستند که عمدتاً برای ساخت سازه‌های معمولی، دستگاه حفاری، بیل مکانیکی، و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرد. کامیون، بیل مکانیکی، تسمه وزن کشی، بولدوزر، انواع بلوک زنجیره‌ای و سایر تجهیزات ماشین آلات برخی از موارد استفاده این نوع ورق‌ها هستند.

۴. ورق فولادی خط لوله

ورق فولادی خط لوله برای ساخت لوله‌های جوش داده شده با قطر بزرگ استفاده می‌شود که نفت و گاز طبیعی را به خوبی انتقال می‌دهد، همچنین به عنوان ورق فولادی لوله شناخته می‌شود. اکنون بیشتر مردم جهان بر حفاظت از محیط زیست تمرکز می کنند، گاز طبیعی انرژی پاک جدیدی است که به طور گسترده از طریق خطوط لوله منتقل می‌شود. ورق‌های فولادی خط لوله دارای توانایی مقاومت در برابر فشار بالا، خوردگی‌های جوی و محیط با دمای پایین تر هستند.

۵. ورق کشتی با مقاومت معمولی

ورق کشتی با استحکام معمول، همچنین به عنوان ورق کشتی با استحکام معمولی نامیده می‌شود که دارای استحکام تسلیم متوسط (بالاتر از ۲۳۵ مگاپاسکال) و استحکام کششی (در محدوده ۴۰۰-۵۲۰ مگاپاسکال) است، که بیشتر برای ساخت و تعمیر کشتی استفاده می شود، به همین دلیل ورق فولادی کشتی سازی و ورق دریایی نیز نامیده می شود. صفحات فولادی عمدتاً برای کمک و تعمیر بدنه کشتی ها، کشتی ها استفاده می شود.

۶. ورق کشتی با استحکام بالا

ورق کشتی با استحکام بالا در ردیف یکی از ۱۰ ورق فولادی پرکاربرد، دارای مقادیر بالاتری در استحکام تسلیم و استحکام کششی نسبت به ورق کشتی با استحکام معمول است که می تواند در سازه های مکانیکی بالا و جرثقیل‌ها، در کشتی‌ها استفاده شود. با توجه به دماهای مختلف در Charp V-noth ضربه ای، این صفحات کشتی با استحکام بالا به عنوان درجه AH، DH، EH و FH تقسیم شدند.

۷. ورق فولادی با استحکام بالا

ورق فولادی با استحکام بالا نیز به عنوان ورق فولادی hsla نامیده می شود که تحت کوئنچ و تمپر عمدتاً دستگاه مکانیکی و سایر عناصر ساختاری و غیره ساخته می شود و به همین ترتیب دستگاه حفاری، بیل برقی، چرخ برقی محرکه برقی ضد مین، خودرو محصول معدنی، بیل مکانیکی، لودر خودرو. این ورق فولادی با استحکام بالا باید هنگام نورد عملیات حرارتی خاموش و معتدل انجام شود.

برای EN 10025-6 S960QL، حداقل استحکام تسلیم باید ۹۶۰ مگاپاسکال و استحکام کششی در محدوده ۹۸۰-۱۱۵۰ مگاپاسکال باشد.

۹. ورق فولادی کربنی

ورق فولاد کربنی به نام ورق ms نیز شناخته می‌شود. ورق فولادی کربنی برای تولید قطعات ساختاری فولاد پیچ و مهره شده و جوش داده شده در مناطق صنعتی استفاده می‌شود. این ورق دارای خواص مکانیکی کمتری نسبت به ورق فولادی متوسط است. ورق‌های فولادی کربنی بسته به میزان کربن و استحکام، در گریدهای مختلف موجود می باشند.

صفحات فولادی عمدتا با کربن کم، متوسط و کربن بالا تولید می‌شوند. میزان کربن بیشتر سبب دوام بیش‌تر و استحکام بیشتر فولاد می‌شود. ضخامت ورق‌های فولادی کربنی  از ۰.۴ تا ۸۰ میلی متر و عرض ۱۰۰۰ میلی‌متر تا ۴۵۰۰۰ میلی‌متر و با طول متفاوت تا ۱۸ متر و یا به صورت کلاف‌های فولادی نورد سرد عرضه می‌شوند.

۱۰. ورق سکوی نفت و فراساحل

ورق فولادی سکوی نفتی و دریایی عمدتاً برای ساخت سکوهای نفتی، سکوهای دریایی و سکوهای حفاری استفاده می‌شود. رایج‌ترین گریدهای مورد استفاده برای این فولادهای نفتی و سکوی دریایی از مشخصات EN 10225 و API است که برای ساخت و ساز جوشی سازه‌های دریایی استفاده می‌شود. این صفحات فولادی در بسیاری از پروژه های بزرگ در می‌شوند.

هر آلیاژی، ترکیب خاصی است که برخی ویژگی‌های فلز را تقویت و برخی ویژگی‌های آن را تضعیف می‌کند. از همین رو آلیاژهای مختلف برای اهداف متفاوتی مناسبند. انتخاب درست ورق آلیاژی در تضمین کیفیت و به صرفه بودن محصول نهایی نقش بسیار مهمی دارد. به همین دلیل خوب است کمی بیشتر با آلیاژ و انواع آن و همچنین ورق آلیاژی آشنا شویم.

آشنایی با ورق آلیاژی در ۶ نکته

گروه مجله صنعت فولاد

فروآلیاژ (ferroalloy) به آن دسته از آلیاژهای آهنی اطلاق می‌شود که دارای نسبت قابل توجهی از یک یا چند عنصر دیگر مانند سیلیکون، منگنز، کروم، آلومینیوم یا تیتانیوم‌اند. کاربردهای اصلی فروآلیاژها در فرآیند فولادسازی رخ می‌دهد. این نوع از آلیاژهای آهنی به فولاد اضافه می شوند تا خواصی مانند استحکام، شکل‌پذیری و مقاومت محصول نهایی را در برابر خستگی یا خوردگی را بهبود بخشند. علاوه بر این، فروآلیاژها می‌توانند چندین کار دیگر مانند پالایش، اکسیدزدایی، اصلاح و کنترل اجزاء و رسوبات غیرفلزی را به فولاد اضافه کنند.

آهن، آلیاژهای آهنی، فرو آلیاژها

کشف آهن از بزرگترین گام‌های بشر در مسیر ساخت تمدن و دستیابی به صنایع بزرگ بود. گروه بزرگی از آلیاژها، مخلوط‌های فلزی هستند که از افزودن عناصر دیگر به آهن به دست آمده‌اند. فولاد و چدن به عنوان دو نمونه از پرکاربردترین آلیاژهای صنعتی از ترکیب آهن با کربن ساخته می‌شوند.

اما گروه دیگری از آلیاژها با پایه آهن نیز وجود دارند که با نام کلی فروآلیاژها شناخته می‌شوند.  فرو آلیاژ به گروهی از مخلوط‌های جامد فلزی گفته می‌شود که در آن‌ها آهن (معمولاً با نسبت کمتر از ۵۰ درصد در کل مخلوط) با نسبت بالایی از یک یا چند عنصر دیگر مانند منگنز (Mn)، آلومینیوم (Al) یا سیلیکون (Si) ترکیب شده است. به عنوان مثال، فروسیلیکون Fe2Si، Fe5Si3، FeSi، FeSi2از ترکیب سیلیکون و آهن تشکیل می‌شود.

فرومنگنز آلیاژی از منگنز و آهن است که حاوی مقدار کمی از عناصر دیگر مانند کربن، سیلیکون و فسفر است. آلیاژهای فرومنگنز که حاوی سیلیکون کافی باشند را آلیاژهای سیلیکون منگنز می‌نامند. فروکروم آلیاژی از کروم و آهن است که مقدار کمی از عناصر دیگر مانند کربن، سیلیکون و فسفر نیز دارد.

تولیدکنندگان پیشرو فروآلیاژها چین، آفریقای جنوبی، هند، روسیه و قزاقستان  هستندکه ۸۴ درصد از تولید جهانی را به خود اختصاص داده‌اند. تولید جهانی فروآلیاژها در سال ۲۰۱۵، تقریبا ۵۲.۸ میلیون تن بوده است.

مزیت‌های استفاده از فروآلیاژها

آلیاژهای آهنی (همچون سایر آلیاژهای اصلی) برای بهبود خواص فولادها و آلیاژها با معرفی عناصر آلیاژی خاص در مقادیر مطلوب و در عملی‌ترین روش فنی و اقتصادی توسعه یافته‌اند.

تولید فروآلیاژ بخش مهمی از زنجیره تولید بین معدن و متالورژی فولاد و آلیاژها است: وظیفه اصلی صنعت فرو آلیاژ بازیافت اولیه فلزات مورد نیاز از مواد معدنی طبیعی است. از آنجایی که کانه‌ها شامل کانی‌های غیرفلزی نیز می‌شوند، بهره‌وری و غنی‌سازی برای تولید کنسانتره‌های معدنی مفید، ضروری است. این کار با یک یا چند روش متوالی (جداسازی گرانشی، مغناطیسی، الکتریکی و شناوری یا در برخی موارد با روش‌های شیمیایی) انجام می‌شود. پس از انجام این مراحل، محصولی به دست می‌آید که در آن محتوای اصلی فلز در مقایسه با سنگ معدن اصلی بسیار بیشتر است.

این امر امکان تولید فروآلیاژهای با عیار بالاتر و با محتوای بیشتر عناصر مطلوب و محتوای کمتر عناصر ناخالص (معمولاً فسفر، گوگرد و فلزات غیر آهنی) را فراهم می کند و مصرف انرژی و هزینه های تولید را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد.

دلایل متعددی وجود دارد که چرا از فروآلیاژها برای افزودن عناصر ضروری به فولاد استفاده می‌شود. به دست آوردن عنصر آلیاژی به شکل خالص ممکن است دشوار باشد و اگر هدف اضافه کردن مجدد آن به مذاب فولاد مبتنی بر آهن باشد، تصفیه آن از آهن منطقی نیست. عنصر آلیاژی به تنهایی ممکن است تمایل زیادی به اکسیژن یا نیتروژن داشته باشد که منجر به اکسیداسیون زودرس آن قبل از استفاده شود. در نهایت هزینه ۱ کیلوگرم عنصر آلیاژی در فرم فروآلیاژی آن چندین برابر کمتر از هزینه‌های مربوط به شکل خالص آن است.

فروآلیاژها معمولاً به دو گروه تقسیم می‌شوند:

فروآلیاژهای حجیم (عمده) که در مقادیر زیاد تولید می‌شوند و فروآلیاژهای جزئی  که در مقادیر کمتر تولید می شوند اما اهمیت زیادی دارند. فروآلیاژهای حجیم به طور انحصاری در فولادسازی و ریخته گری فولاد یا آهن استفاده می‌شود، در حالی که استفاده از فروآلیاژهای ویژه بسیار متنوع است. حدود ۸۵ تا ۹۰ درصد از تمام ferroalloy در فولادسازی استفاده می‌شود. فروآلیاژهای باقیمانده برای آلیاژهای غیر آهنی (به عنوان مثال، آنهایی که بر پایه نیکل یا تیتانیوم هستند) و در صنایع شیمیایی استفاده می‌شود .

تولید

از نظر تاریخی، فناوری تولید فروآلیاژهای مورد استفاده در قرن نوزدهم برای کوره‌های بلند (فرومنگنز با کربن بالا، فروسیلیکون با عیار پایین) توسعه یافت، زیرا در آن زمان‌ها مسیر اصلی ساخت این آلیاژها، برای پردازش چدن بود. با این حال در کوره بلند نمی توان فروآلیاژهایی با عناصری که تمایل بیشتری به اکسیژن دارند یا با محتوای کربن پایین تولید کرد. این امر منجر به توسعه ferroalloyهایی برای تولید (ذوب) در کوره های الکتریکی در آغاز قرن بیستم شد.

امروزه تقریباً تمام فروآلیاژها در کوره‌های قوس زیر آب تولید می‌شوند. در این کوره‌ها مواد خام (سنگ معدن)، احیاکننده‌ها (کک، ferroalloyهای مبتنی بر سیلیکون، آلومینیوم)، افزودنی‌های آهن (سنگ آهن یا ضایعات فولادی)، و فلاکس‌ها (آهک)، منیزیا، دولومیت، سنگ آهک، فلورسپار و غیره) بارگیری و ذوب می شوند و به دنبال آن سرباره و فلز کوبیده می‌شود.

بعدها مسائل مربوط به استفاده از انرژی و منابع، افزایش تقاضا برای خلوص بیشتر و هزینه‌های فروآلیاژها چالش‌های جدیدی را برای بهبود کیفیت ferroalloyها و رقابتی شدن قیمت آن‌ها ایجاد کرد.

در صنعت آهن و فولاد، تمام آلیاژهای واسطه‌ای که در فولادسازی استفاده می‌شوند، صرف نظر از اینکه حاوی آهن هستند (مانند آلیاژهای سیلیکون کلسیم) یا نه، به طور کلی با عنوان “فروآلیاژ” شناخته می‌شوند.علاوه بر این، عنوان ferroalloy شامل برخی از افزودنی‌های فلزی خالص و افزودنی‌های اکسید نیز می‌شود. بنابراین، اگر می‌خواهید فلز کلسیم خالص، فلز سیلیکون، فلز منگنز الکترولیتی و افزایش‌دهنده کربن را خریداری کنید، یافتن تأمین کنندگان فروآلیاژ انتخاب مناسبی است.

کاربرد فرو آلیاژها در تولید فولاد

استفاده از فروآلیاژهای سیلیکون در فولادسازی

فروآلیاژهای سیلیکونی برای اکسیدزدایی و همچنین به عنوان عوامل آلیاژی استفاده می‌شوند. در فرآیند اکسیدزدایی از واکنش پذیری بالای سیلیکون با اکسیژن استفاده می‌شود. البته آلومینیوم اکسیدزدای قوی‌تری است، اما استفاده از آن منجر به گرفتگی نازل و نقص در ناشی از رسوب آلومینیوم در محصولات می‌شود. اگر برنامه‌ای مورد نظر باشد که هدف آن جلوگیری از این مشکلات باشد معمولاُ استفاده از سیلیکون را توصیه می‌کند. عملیات اکسیدزدایی با سیلیکون زمانی مؤثرتر می‌شود که به منظور تشکیل سیلیکات پیچیده، همراه با منگنز استفاده شود.

علاوه بر این سیلیکون با هدف بهبود عملکرد مغناطیسی فولاد برای استفاده در لوازم الکتریکی و صنعت برق استفاده می‌شود. با این حال، محتوای سیلیکون در فولاد به ۳٪ محدود می شود، زیرا فولاد با درصد سیلیکون بیشتر، شکننده می شود.

انواع

فروآلیاژها را می‌توان بر اساس معیارهای مختلف دسته بندی کرد:

انواع فروآلیاژ بر اساس میزان کربن

فروآلیاژها با توجه به محتوای کربن آن‌ها به گروه‌های مختلف تقسیم می‌شوند: کربن بالا، کربن متوسط،  کم کربن، میکرو کربن و ….

آلیاژ کربن بالا به فروآلیاژی گفته می شود که محتوی کربن ۴-۸٪ باشد. فروآلیاژ محتوی کربن ۱-۲٪ آلیاژ کربن متوسط و محتوی کربن ۰.۱-۱٪ یک آلیاژ کم کربن است. به فروآلیاژی که محتوای کربن زیر ۰.۱٪ باشد نیز  فروآلیاژ میکرو کربن گفته می‌شود.

انواع فروآلیاژ بر اساس روش تولید

با توجه به روش تولید، می‌توان فروآلیاژها را چنین دسته بندی کرد: فروآلیاژهای کوره بلند، فروآلیاژهای کوره الکتریکی، فروآلیاژهای خارج از کوره (فلز حرارتی)، فروآلیاژهای کاهش حالت جامد خلاء، فروآلیاژهای مبدل، فروآلیاژهای الکترولیتی و غیره تقسیم کرد. علاوه بر این، آلیاژهای آهن خاصی مانند آلیاژهای فشرده اکسیدی و آلیاژهای آهن مولد حرارت وجود دارد.

فروآلیاژها بسته به خواص شیمیایی و همچنین پارامترهای حرارتی و الکتریکی فرآیند خاص، در انواع مختلفی از کوره ها تولید می شوند. در فرایند تولید این محصولات، بیشتر از کوره‌های قوس غوطه‌ور (SAFs) و کوره‌های گرمایش مقاومتی (RHFs) مورد استفاده‌اند که در آن‌ها گرمایش بار، سرباره و آلیاژ با اعمال جریان الکتریکی انجام می‌شود. در این کوره‌های الکتریکی، نوک الکترودها به داخل کوره بیرون زده و با بار (شارژ) مواد خام که از بالا وارد کوره شده‌اند، مخفی می شوند. تفاوت اصلی بین SAFو RHFدر این است که قوس الکتریکی در نوک یا کنار الکترود وجود دارد یا خیر.

به عنوان مثال، در تولید سیلیکون و فروسیلیس، دمای مورد نیاز برای اجرای فرآیند با بازده سیلیکونی قابل قبول بالای ۱۹۰۰ درجه سانتی گراد است. چنین درجه حرارتی به یک منبع گرمای شدید نیاز دارد و بنابراین به جای گرم شدن با مقاومت اهمی (گرمایش ژول) تشکیل قوس الکتریکی را دیکته می‌کند. دومی زمانی ادامه می‌یابد که جریان الکتریکی از طریق بار یا سرباره اطراف الکترودها هدایت شود.

انواع فروآلیاژ بر اساس فلز اصلی

با توجه به عناصر اصلی موجود در فروآلیاژها، می توان آن را به: فرو سیلیکون، فرو منگنز، فرو کروم، فرو آنادیوم، فرو تیتانیوم، فرو تنگستن، فرومولیبدن و سایر آلیاژها تقسیم کرد.

 فروآلیاژهای چند جزئی را  نیز گاه با توجه به طبقه بندی دو یا چند عنصر آلیاژی موجود در آن‌ها تقسیم می‌کنند. انواع اصلی آلیاژ آلومینیوم سیلیکون، آلیاژ سیلیکون کلسیم، آلیاژ آلومینیوم سیلیکون منگنز، آلیاژ آلومینیوم کلسیم سیلیکون، آلیاژ باریم کلسیم سیلیکون، آلیاژ باریم سیلیکون کلسیم‌اند.

فرومنگنز

فروآلیاژهای منگنز از گریدهای مختلف فرومنگنز و سیلیکومنگنز تشکیل شده است. فرومنگنز پر کربن، عموماً با ۷۰ تا ۸۰ درصد منگنز و ۶ تا ۷ درصد کربن، از پرکاربردترین آلیاژهاست. این ترکیب، عاملی اکسید زدا در فولادسازی و عنصر آلیاژی مهمی است. همچنین خاصیت کنترل اثر مضر گوگرد را دارد. منگنز با گوگرد ترکیب می شود و سولفید منگنز را تشکیل می دهد. فولادهای با ۱۲ تا ۱۴ درصد منگنز به دلیل  مقاومت در برابر سایش و خوردگی در مقیاس بزرگ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

فروآلیاژهای منگنز نیز با احیای کربوترمیک سنگ معدن منگنز حاوی اکسیدهای آهن و منگنز در کوره‌های قوس الکتریکی غوطه‌ور تولید می‌شوند. سرباره‌های تولید شده در طول فرآیند حاوی مقادیر قابل توجهی اکسید منگنز هستند. این سرباره ها را می توان به فروسیلیس منگنز (که به آن سیلیکومنگنز نیز می‌گویند) و سپس به فرومنگنز تصفیه شده یا کم کربن (LC) یا حتی به فلز منگنز پردازش کرد.

سیلیکومنگنز به طور کلی در دو گرید ساخته می شود که هر دو حاوی ۶۵-۷۵٪ منگنز هستند اما با ۱۵-۲۰٪ یا ۲۰-۲۵٪ سیلیکون. فولادسازانی که برای تامین هدف اکسیدزدایی به افزودن منگنز و سیلیکون به طور همزمان نیاز دارند ترجیح می‌دهند از این آلیاژها استفاده کنند. محصول اکسیدزدایی البته سرباره سیلیکات منگنز سیال است.

فروکروم

فروکروم (FeCr) که آلیاژی از کروم و آهن و عموماً حاوی ۵۰ تا ۷۰ درصد وزنی کروم است، با احیای کربوترمیک قوس الکتریکی کرومیت تولید می شود. بیشتر تولید جهانی این فروآلیاژ  در آفریقای جنوبی، قزاقستان و هند تولید می شود که دارای منابع داخلی بزرگ کرومیت هستند. مقادیر فزاینده ای از روسیه و چین می آید. تولید فولاد، به ویژه فولاد ضد زنگ با محتوای کروم ۱۰ تا ۲۰ درصد، بزرگترین مصرف کننده و کاربرد اصلی فروکروم است.

بیش از ۸۰ درصد فروکروم جهان در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود. فولاد ضد زنگ به دلیل ظاهر و مقاومت در برابر خوردگی به کروم وابسته است. میانگین محتوای کروم در فولاد ضد زنگ تقریباً ۱۸ درصد است.. فروکروم تولیدی آفریقای جنوبی، معروف به “کروم شارژ” و تولید شده از سنگ معدن کروم حاوی کربن کم، بیشتر در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود. از طرف دیگر، فروکروم کربن بالا تولید شده از سنگ معدن با عیار بالا در قزاقستان  که نسبت به محصولات مشابه درصد بالاتری از کربن دارد بیشتر در کاربردهای تخصصی مانند فولادهای مهندسی استفاده می‌شود.

در چنین کاربردهایی به فروکروم‌هایی نیاز داریم که در آن‌ها نسبت کروم به آهن بالاست و عناصر دیگر (گوگرد، فسفر، تیتانیوم و غیره) در حداقل سطح ممکن هستند. تولید فلزات نهایی در کوره‌های قوس الکتریکی کوچک در مقایسه با کوره بلندهای مقیاس بزرگ انجام می‌شود.

فروآلمینیوم

فروآلومینیوم (FeAl) فروآلیاژی است که از آهن و آلومینیوم تشکیل شده است. این فلز معمولاً از ۴۰% تا ۶۰% آلومینیوم تشکیل شده است .فروآلومینیوم به صورت عمده برای اکسید زدایی از فولاد،کاربردهای سخت‌افزاری و همچنین به عنوان عامل کاهنده و افزودنی‌های آلیاژی به سیم‌ها به کار می‌رود.. وجود آهن در آلومینیوم به کاهش عیوب ریخته گری، بهبود کشش، سختی و حفظ استحکام در دماهای بالا کمک می کند.

اکثر فروآلومینیوم جهان توسط استرالیا، چین، روسیه، ایالات متحده و کانادا تولید می‌شود. هزینه برق عامل اصلی در فرآیند ذوب آلومینیوم است.

فروسیلیس

فروسیلیس آلیاژی از آهن و سیلیکون است که معمولا ۱۵ تا ۹۰ درصد وزن آن را سیلیکون تشکیل می‌دهد.

فروسیلیس از احیای سیلیس یا ماسه با کک در حضور آهن تولید می‌شود. فروسیلیس با محتوای سیلیکون تا حدود ۱۵٪ در کوره های بلند که با آجرهای ضد آتش اسیدی اندود شده‌اند ساخته می‌شوند. فروسیلیس با محتوای سیلیکون بالاتر در کوره‌های قوس الکتریکی ساخته می‌شود.فرمولاسیون معمول موجود در بازار فروسیلیس با ۱۵%، ۴۵%، ۷۵% و ۹۰% سیلیکون است. باقیمانده آهن است که حدود ۲ درصد آن از عناصر دیگری مانند آلومینیوم و کلسیم تشکیل شده است.

فروسیلیس به عنوان منبع سیلیکون برای کاهش فلزات از اکسیدهای آنها و اکسیدزدایی فولاد و سایر آلیاژهای آهنی استفاده می شود. این مانع از دست دادن کربن از فولاد مذاب می‌شود و به اصطلاح گرما را مسدود می‌کند. فرومنگنز، اشپیگلیزن، سیلیسیدهای کلسیم و بسیاری از مواد دیگر برای همین منظور استفاده می شوند. می‌توان از فروسیلیس برای ساخت فروآلیاژهای دیگر استفاده کرد. فروسیلیس همچنین برای ساخت سیلیکون، آلیاژهای سیلیکون آهنی مقاوم در برابر خوردگی و مقاوم در برابر درجه حرارت بالا و فولاد سیلیکونی برای الکتروموتورها و هسته های ترانسفورماتور استفاده می‌شود. در ساخت چدن از فروسیلیس  برای تلقیح آهن به منظور تسریع گرافیت شدن استفاده می‌شود. در جوشکاری قوس الکتریکی، فروسیلیس را می‌توان در برخی از پوشش‌های الکترود یافت.

فروسیلیس پایه‌ای برای ساخت پیش‌آلیاژهایی مانند فروسیلیس منیزیم (MgFeSi) است که برای تولید آهن انعطاف‌پذیر استفاده می‌شود. MgFeSiحاوی ۳ تا ۴۲ درصد منیزیم و مقادیر کمی از فلزات کمیاب است. فروسیلیس همچنین به عنوان یک افزودنی برای چدن ها برای کنترل محتوای اولیه سیلیکون مهم است.

فروسیلیس منیزیم در تشکیل گره‌هایی که خاصیت انعطاف‌پذیری به آهن شکل‌پذیر می‌دهند، نقش دارد. بر خلاف چدن خاکستری که ورقه‌های گرافیت را تشکیل می‌دهد، چدن داکتیل حاوی گره‌های گرافیت یا منافذ است که ترک خوردن را دشوارتر می‌کند.

گروه مجله صنعت فولاد

نسل جدید ورق ضد سایش Hardox

در صنایعی که به ماشین آلات، تجهیزات و سازه های سنگین نیاز دارند، دوام و استحکام از عوامل حیاتی در انتخاب مواد هستند. ورق هاردوکس ۵۰۰، یک صفحه فولادی مقاوم در برابر سایش، برای چنین کاربردهایی مشهور است. این ورق فولادی به دلیل سختی استثنایی، چقرمگی و مقاومت در برابر سایش و ضربه شناخته شده است. اگر می خواهید در مورد این صفحه فولادی قابل توجه بیشتر بدانید، در جای مناسبی هستید. این راهنمای نهایی برای هاردوکس ۵۰۰ به بررسی ترکیب، خواص مکانیکی و فیزیکی، کاربردها و سایر جنبه های ضروری آن می پردازد.

هاردوکس ۵۰۰ چیست؟

هاردوکس ۵۰۰ یک صفحه فولادی مقاوم در برابر سایش با سختی اسمی ۵۰۰ HBW است. دارای استحکام بالا، چقرمگی خوب و معادل کربن کم برای اطمینان از مناسب بودن آن برای کاربردهای جوشکاری و خمشی است. این ماده برای ایجاد مقاومت در برابر سایش برتر در سخت‌ترین محیط‌های کاری طراحی شده است و آن را برای ماشین‌های ساختمانی که با عملیات سنگین مواجه هستند ایده‌آل می‌کند.

ترکیب ورق هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ شامل فولاد کم کربن با محتوای کربن بیش از ۰.۲۵٪ نیست. همچنین حاوی عناصر آلیاژی مانند کروم و نیکل است که سختی، چقرمگی و استحکام آن را تشدید می کند. درصد کروم و نیکل در هاردوکس ۵۰۰ به ترتیب ۱.۵ و ۱ درصد است. ورق فولادی همچنین با مولیبدن، بور و تیتانیوم غنی شده است که مقاومت در برابر سایش و پارگی آن را افزایش می دهد.

ورق هاردوکس ۵۰۰ استحکام، سختی و چقرمگی فوق العاده‌ای را در یک ورق ضد سایش یکنواخت ارائه می‌کند. هاردوکس ۵۰۰ بهترین خواص هاردوکس ۴۵۰ و هاردوکس ۵۰۰ را ترکیب می‌کند. نتیجه این ترکیب یک ورق ضد سایش است که هیچ رقیب واقعی در بازار ندارد.

این ورق فولادی به اندازه‌ای سخت است که به عنوان یک ماده ساختاری اصلی در بدنه‌های ماشین آلات سنگین و سطوحی که در معرض سایش قرار دارند عمل کند. مقاومت بالا در برابر سایش و فرورفتگی باعث افزایش طول عمر شده است. علاوه بر آن مقاومت بسیار بالایی در برابر ضربه‌های سنگین و خرد کننده از خود نشان داده است.

خواص مکانیکی Hardox 500

هاردوکس ۵۰۰ دارای استحکام کششی ۱۵۵۰-۱۷۰۰ مگاپاسکال است که آن را بسیار بادوام و در برابر شکستگی هنگام قرار گرفتن در معرض بارهای سنگین بسیار مقاوم می کند. استحکام تسلیم ۱۳۰۰ مگاپاسکال است و ازدیاد طول آن در هنگام شکست ۵٪ است. چقرمگی و مقاومت در برابر ضربه منحصر به فرد این صفحه فولادی به دلیل ظرفیت جذب انرژی بالای آن است.

هاردوکس ۵۰۰ خواص فیزیکی

چگالی هاردوکس ۵۰۰ ۷.۸۵ گرم بر سانتی متر مکعب و نقطه ذوب آن ۱۵۱۵ درجه سانتی گراد است. دارای ضریب انبساط حرارتی ۱۲.۱ × ۱۰-۶/K است، به این معنی که طول، حجم یا شکل آن با افزایش دما افزایش می یابد. هاردوکس ۵۰۰ قابلیت مغناطیسی نیز دارد.

ضخامت و سختی ورق هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ یک صفحه فولادی مقاوم در برابر سایش با سختی اسمی ۵۰۰ HBW است. معمولاً در ضخامت های ۳/۱۶ اینچ تا ۴ اینچ عرضه می شود، با این حال ضخامت های سفارشی را می توان از سازنده سفارش داد.

موارد استفاده هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ معمولاً در ساخت و ساز، معدن، حمل و نقل و کشاورزی به دلیل مقاومت در برابر سایش بالا و محافظت در برابر ضربه استفاده می شود. اغلب برای ساخت تجهیزاتی مانند سطل های حفاری، صفحات پوشیدنی، قاب کامیون ها، ناودان ها و قیف ها استفاده می شود.

مقاومت در برابر خوردگی هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ به طور طبیعی در برابر خوردگی مقاوم است که با وجود کروم و نیکل افزایش می یابد. این ویژگی آن را به یک انتخاب عالی برای برنامه های کاربردی در فضای باز یا قرار گرفتن در معرض شرایط آب و هوایی سخت تبدیل می کند.

عملیات حرارتی هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ را می توان برای سختی، استحکام و چقرمگی بالاتر تحت عملیات حرارتی قرار داد. ورق فولادی خاموش و تمپر می شود که شامل حرارت دادن آن به دمای بالا برای سخت شدن است. یک فرآیند خنک‌سازی سریع به دنبال آن انجام می‌شود، سپس قبل از سرد شدن آهسته، آن را مجدداً تا دمای پایین‌تر گرم می‌کنیم.

ماشینکاری هاردوکس ۵۰۰

به دلیل سختی و چقرمگی استثنایی، ماشین کاری ورق هاردوکس ۵۰۰ می تواند چالش برانگیز باشد. استفاده از ابزارهای فولادی با سرعت بالا یا کاربید تنگستن برای سوراخ کردن، آسیاب کردن یا چرخاندن فلز ضروری است. یک فرآیند آهسته و یکنواخت نیز برای جلوگیری از غلظت استرس، که ممکن است باعث ترک خوردن شود، ضروری است.

جوشکاری هاردوکس ۵۰۰

هاردوکس ۵۰۰ را می توان با تمام روش های جوشکاری معمولی جوش داد. با این حال، برای جلوگیری از ترک خوردن یا خراب شدن صفحه فولادی، باید اقدامات احتیاطی قبل و بعد از گرمایش رعایت شود.

ورق هاردوکس ۵۰۰ در مقایسه با رده‌های دیگر عمر مفید بیشتری دارد

محاسبات WearCalc و TippCalc بر اساس سایش کشویی با گرانیت نشان می‌دهد که هاردوکس ۵۰۰ در مقایسه با هاردوکس ۴۰۰ توانسته است ۸۵ تا ۱۰۰ درصد عمر مفید بیشتری داشته باشد.

نمونه‌هایی از شرایط کاری که هاردوکس ۵۰۰ در آن برتری خود را ثابت کرده است شامل بارگیری و تخلیه سنگ‌های سنگین و تیز در معادن و معابر، جابجایی ضایعات فولادی بزرگ و سنگین، و در موارد تخریب و زمانی است که قطعات بتن حاوی میلگرد بارگیری می‌شوند یا در دامپرها ریخته می‌شوند.

ورق هاردوکس ۵۰۰ دارای مقاومت در برابر ضربه تضمین شده تا ۲۷ ژول در -۲۰ درجه سانتیگراد (۲۰ فوت پوند در -۴ درجه فارنهایت) و مقدار معمولی ۴۵ ژول در -۴۰ درجه سانتیگراد (۳۳ فوت پوند در -۴۰ درجه فارنهایت) است. همچنین این محصول دارای یک لایه سختی برینل باریک غیرمعمول ۴۷۵-۵۰۵ HBW می‌باشد.

نتیجه

صنایعی که به تجهیزات و سازه‌های بادوام و مقاوم در برابر سایش نیاز دارند باید از صفحات فولادی هاردوکس ۵۰۰ استفاده کنند. ترکیب، خواص مکانیکی و فیزیکی ورق فولادی آن را به گزینه ای عالی برای شرایط کاری در فضای باز یا سخت تبدیل می کند، جایی که محافظت در برابر سایش و ضربه ضروری است. ویژگی های منحصر به فرد ورق هاردوکس ۵۰۰، مانند جذب انرژی بالا، آن را برای تجهیزاتی مانند بیل مکانیکی، کامیون کمپرسی و ناودان ایده آل می کند. مانند هر ماده فولادی، برای حفظ یکپارچگی و طول عمر آن، حمل و نقل، ماشینکاری و جوشکاری دقیق ضروری است.

گروه مجله صنعت فولاد

گروه مجله صنعت فولاد

در تفاوت فولاد کربنی و فولاد هاردوکس باید گفت فولاد کربنی نوعی فولاد است که عمدتاً حاوی کربن و آهن و مقادیر کمی از عناصر دیگر است. به دلیل دوام و استحکام شناخته شده است، اما همچنین مستعد زنگ زدگی و خوردگی است. از طرف دیگر فولاد هاردوکس (Hardox Steel) نوعی فولاد مقاوم در برابر سایش است که برای مقاومت در برابر سایش و ضربه طراحی شده است. با افزودن عناصر آلیاژی مانند کروم و نیکل به فولاد ساخته می شود که باعث بهبود سختی و چقرمگی آن می شود. فولاد هاردوکس اغلب در صنایعی مانند معدن، ساخت و ساز و کشاورزی استفاده می شود، جایی که تجهیزات در معرض سایش و پارگی شدید قرار دارند.

هاردوکس نام تجاری چندین درجه و مشخصات فولادهای کربنی است که معمولاً با کربن متوسط یا کم و محتوای متوسط آلیاژهای دیگر مانند منگنز، کروم، نیکل، نیوبیم و وانادیم می باشد. نام تجاری در SSAB، A.B واقع در سوئد ثبت شده است.

آنها با استفاده از روش های اختصاصی برای دستیابی به استحکام متوسط، مقاومت سایشی خوب تا عالی و/یا چقرمگی بالا عملیات حرارتی می شوند. آنها همچنین معمولاً طوری فرموله می شوند که جوش پذیری خوبی داشته باشند و با وجود استحکام و سختی در برابر ترک خوردگی جوش مقاومت کنند. این معمولاً شامل نگه داشتن کل ارزش معادل کربن (C.E.V.) زیر ۰.۵ است. آنها در دسته گسترده تر فولاد با استحکام بالا (HSLA) قرار می گیرند. آنها به گونه ای طراحی شده اند که استحکام و مقاومت در برابر سایش بالایی داشته باشند اما به دلیل محتوای آلیاژی کم هزینه کم هستند.

همچنین هاردوکس برای رفع مشکل بیشتر، چند نوع فولاد ضد زنگ را نیز تحت نام تجاری چتر ارائه می‌دهد. فولادهای ضد زنگ هاردوکس اصلاً فولاد کربنی نیستند. آنها آلیاژهای آهن و کروم هستند که معمولاً نیکل، مس، منگنز و نیتروژن نیز به آن اضافه می شود.

تفاوت فولاد کربنی و فولاد هاردوکس از نظر ترکیب و کاربرد

1. ترکیب: فولاد کربنی نوعی فولاد است که عمدتاً حاوی آهن و کربن است و مقادیر کمی از عناصر دیگر مانند منگنز و سیلیکون دارد. در مقابل، فولاد هاردوکس نام تجاری فولاد مقاوم در برابر سایش است که حاوی مقادیر بیشتری کربن و منگنز و همچنین سایر عناصر آلیاژی مانند کروم، مولیبدن و نیکل است.
2. استحکام و چقرمگی: فولاد هاردوکس به دلیل استحکام و چقرمگی استثنایی، با مقاومت بالا در برابر سایش و سایش شناخته شده است. این به دلیل سطوح بالاتر کربن، منگنز و سایر عناصر آلیاژی است که فولاد را سخت تر و بادوام تر از فولاد کربنی سنتی می کند.
3. جوش پذیری: فولاد کربنی به دلیل محتوای کربن کمتر و ترکیب ساده تر، به طور کلی راحت تر از فولاد هاردوکس جوش می شود. جوشکاری فولاد هاردوکس به تکنیک های جوشکاری و اقدامات احتیاطی خاصی برای جلوگیری از ترک خوردن و سایر عیوب نیاز دارد.
4. هزینه: فولاد هاردوکس به دلیل محتوای آلیاژ بالاتر و فرآیند ساخت پیچیده تر، معمولاً گرانتر از فولاد کربنی است.
5. کاربردها: فولاد کربنی در طیف وسیعی از کاربردها، از جمله ساخت و ساز، خودروسازی و تولید استفاده می شود، در حالی که فولاد هاردوکس به طور خاص برای کاربردهایی طراحی شده است که به مقاومت در برابر سایش بالا نیاز دارند، مانند معدن، تجهیزات ساختمانی و ماشین آلات کشاورزی.

به طور کلی، اصلی‌ترین تفاوت فولاد کربنی و فولاد هاردوکس ترکیب، استحکام، چقرمگی، جوش پذیری، هزینه و کاربرد آنها است. فولاد کربنی یک فولاد همه منظوره است که جوشکاری آن آسان تر است، در حالی که فولاد هاردوکس یک نوع تخصصی از فولاد مقاوم در برابر سایش است که برای کاربردهای خاص سخت تر و بادوام تر است.

تمایز اساسی بین فولاد کربنی و فولاد هاردوکس در ترکیب شیمیایی و ویژگی های فیزیکی آنها است:

آهن و کربن اجزای اصلی فولاد کربنی هستند که دسته وسیعی از فولادها هستند. ممکن است مواد دیگری در سطوح کمی وجود داشته باشند. فولاد کربنی با طیف وسیعی از محتوای کربن، از کم تا زیاد، به دلیل سازگاری آن مورد توجه قرار گرفته است. کاربردهای متنوعی دارد.

شرکت سوئدی SSAB طیف وسیعی از فولادهای با مقاومت بالا و مقاوم در برابر سایش را با نام تجاری هاردوکس تولید می کند. فولاد هاردوکس برای استفاده هایی در نظر گرفته شده است که در آن چقرمگی و مقاومت در برابر سایش ضروری است، مانند تولید ماشین آلات سنگین و سازه هایی مانند بدنه کامیون کمپرسی، سطل و قیف.

هیچ فولادی بدون کربن وجود ندارد. البته فولادهای دیگری مانند فولادهای آلیاژی، فولاد ضد زنگ، فولاد ابزار وجود دارد که بر اساس محتوای خاص این نام ها را می گیرد. فولاد کربنی بسته به مقدار کربن موجود در فلز دارای سه زیر گروه اصلی است: فولادهای کم کربن/فولادهای ملایم (تا ۰.۳٪ کربن)، فولادهای کربن متوسط (۰.۳-۰.۶٪ کربن) و فولادهای کربن بالا (بیش از ۰.۶٪). کربن). ۳ نوامبر ۲۰۲۱.
HARDOX 400، HARDOX 450 و HARDOX 500 دارای مقادیر کم کربن معادل (CEV) نسبت به سختی بالا و چقرمگی خوب هستند. این منجر به جوش پذیری خوب می شود.

گروه مجله صنعت فولاد

منابع

• World steel

ورق هاردوکس (HARDOX)

ورق هاردوکس یک ورق آلیاژی و به عبارت بهتر یک ورق فولاد ضد زنگ است. آهن با وجود همه ویژگی‌های مطلوبی که برای بشر به ارمغان آورد همچون سایر فلزات به تنهایی نمی‌توانست همه خواسته‌های او را در مصارف صنعتی برآورد. این واقعیت انسان را تشویق کرد ترکیب آن با عناصر دیگر را بیازماید و با ساختن آلیاژهای مختلف، ویژگی‌های مورد نظر  خود را تقویت و ویژگی‌های نامطلوب را تضعیف کند. بدین ترتیب ترکیب‌های متفاوت برای ساختن محصولاتی جدید شکل ‌گرفت تا هدف‌های مختلفی را تأمین کند.  یکی از این اهداف، دست‌یافتن به مقاومت در برابر سایش بود.

سایش یکی از مهمترین مشکلاتی است که انسان هنگام کاربرد فلزات در صنایع گوناگون با آن روبروست. منظور از سایش، تغییر شکل ظاهری ماده در اثر خراشیده شدن توسط ماده سخت‌تر است. قطعات فلزی در اثر برخوردهای سخت و مداوم، به تدریج ساییده می‌شوند و پس از مدتی  به دلیل کاهش کارایی چاره‌ای جز تعویض آن‌ها وجود نخواهد داشت. اغلب انواع فولاد نیز با وجود تقویت خواص دیگر همچنان از این ضعف (ساییدگی در اثر برخورد) مصون نیستند. با توجه به این واقعیت که فولادها تحت تنش مکانیکی زیاد به آرامی دچار سایش می‌شوند،

یافتن آلیاژی که این ویژگی نامطلوب در آن تا حد ممکن تضعیف شود از برنامه‌های مهم همه تولید کننده‌های فولاد بوده است. ورق آلیاژی Hardox و به عبارت دیگر ورق فولادی هاردوکس یکی از محصولاتی است که با هدف مقاومت در یرایر ساییدگی نخستین بار توسط SSAB، تولید کننده فولاد سوئدی در سال ۱۹۸۳، ساخته و به بازار عرضه شد.

ورق هاردوکس که از افرودن عناصر کربن، سیلیسیم، منگنز، کروم، مولیبدن و نیکل به آهن ساخته می‌شود در رده فولاد با دوام بالا دسته‌بندی می‌شود. این ورق‌ در برابر سایش مقاوم است و معمولاً به عنوان ورق ضدسایش شناخته می‌شود. به همین دلیل است که ورق‌های هاردوکس  به ویژه برای استفاده در عملیاتی که قطعه فولادی را در معرض ضربه‌های زیاد و مداوم قرار می‌دهتد مناسب هستند. استفاده از پوشش‌هایی از جنس هاردوکس در قطعه‌هایی مانند سر بیل مکانیکی که برای انجام فعالیت‌هایی مانند جابجایی شن و ماسه به کار می‌روند در افزایش طول عمر قطعه بسیار مؤثر است.

ویژگی‌های ورق هاردوکس

1. سختی: ‌ورق‌های هاردوکس از سخت‌ترین آلیاژهای فولادیند. سختی بالای این ورق‌ها باعث می‌شود در یرخورد با سنگ، شن یا حتی قطعات فلزی به راحتی ساییده نشوند زیرا سایش زمانی اتفاق می‌افتد که ماده‌ای با سختی بالاتر، ماده‌ای با سختی کمتر را بخراشد.
2. چقرمگی: این ورق ها چقرمگی بالایی نیز دارند. قطعاتی که در آن‌ها از ورق هاردوکس استفاده شده است به سبب همین ویژگی تحمل توانایی بار مکانیکی زیادی دارد و در برابر تغییر ظاهری بر اثر ضربه‌های سنگین بسیار مقاومند.  
3. قابلیت ماشینکاری: ورق‌های هاردوکس را می‌توان به آسانی و بدون از دست دادن سایر قابلیت‌هابرید، خم کرد یا جوش داد. به ویژگی قابلیت ماشینکاری گفته می‌شود .

مزیت‌های ورق هاردوکس

1. سختی بالا، صافی یکنواخت، استحکام بسیار
2. مقاومت در برابر ضربه‌های ناگهانی حتی در دمای بسیار پایین
3. قابلیت جوشکاری و ماشینکاری بسیار بالا

کاربرد ورق هاردوکس

بر اساس آنچه در مورد مزایای ورق هاردوکس گفته شد روشن است که استفاده از این ورق در همه کاربردهایی  که قطعه فولادی تحت تنش مکانیکی شدید باشد و بخواهیم از ساییدگی آن جلوگیری کنیم گزینه‌ای عالی است. در اغلب ماشین آلات حفاری و راه سازی، بیل‌های مکانیکی، سنگ شکن‌ها از پوشش‌هایی از جنس هاردوکس استفاده می‌شود. همچنین از این ورق آلیاژی فولادی در صنایع نظامی نیز استفاده می شود.

این ورق ها در ضخامت‌های گوناگون در بازار موجودند. ضخامت مناسب  ورق را باید بر اساس کاربرد مورد نظر انتخاب کرد.

گروه مجله صنعت فولاد